中山供应6S管理咨询公司公司

目前国内已有不少企业意识到实施6S管理的益处，开始在生产现场推行6S管理。但是，由于一些企业的中髙层管理者和员工都对6S管理认识不足或存在误解，因此在推行6S管理的过程中还存在很多现实的障碍... ...
6S管理顺得运行的八种阻力：
　　阻力一：员工不配合，抵触情绪大
　　“凡改革之业较难”。企业推行6S管理不会一帆风顺，若员工不愿配合或不执行6S管理的内容，会给推进工作带来不少困难。员工是6S管理较直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列的管理活动都是由全体员工共同完成的’因此员工的配合是至关重要的。
　　6S管理尤其是前3S(整理、整顿、清扫），这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S管理与产品的品质、*、工作效率等的相互关系表现得不明显，从而会使部分员工产生误解，如“6S管理就是应付检査”，“6S管理是没有必要的，只是增加了工作量，没有实际好处”，“推行6S管理是乱花钱，不如把钱用在其他地方实惠”等。这些观念的存在使部分员工产生抵触情绪，这种情绪表现在行动上就是不按规定摆放物品或不按标准行动，从而使效果变差，达不到标准。
　　案例：一家建材生产企业由于成品部的工作存在很大的*隐患，因此引入6S管理，希望能够改变车间的现状，较大限度地降低事故的发生率。
　　但是1个月后，6S管理的推行效果并不明显。尤其是*方面的规定，如佩戴*眼镜、*帽、防护手套、防割服等，大多数员工不愿配合。
　　白天工作时，多数员工在进入作业区时能够穿戴齐全，但是出了作业区就全部脱下来了；到了晚上，那就无人遵守规定了。针对这一问题，该企业的王总经理以身作则，每次进入作业区都佩戴*眼镜、*帽、防护手套、防割服等，样样俱全。受王总经理的影响，员工们渐渐地也转变了态度，开始遵守*方面的规定。
阻力二：**不重视，各部门之间不协调
　　在6S管理推行过程中，在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时，企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休，此时若企业的**者没有明确的定论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S管理失去信心，从而使各种规章制度难以执行下去，较终使6S管理的推行半途而废。
　　因此，推行6S管理首先需要企业**者有坚定的意志和坚持不懈的精神，要在管理会议和员工大会上公开表态，显示出必须推行的决心并提供必要的资金。通过制定规范的、严格的管理制度，企业**者可以将管理工作的细节交给各部门去执行。但企业**者要在关键的时刻，明确表示对推行6S管理的支持并做好各部门的协调工作。只有这样，才能保证企业管理的良性发展。
这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度，而且目标过大，从而使员工茫然无措，无处着手开展工作；或者只是刻意地模仿其他企业的推行模式，不能与本企业的实际情况相结合而灵活应用，对出现的问题没有采取积极的态度去面对和思考，进而进行检讨和修正，而是采取回避、推托的态度，导致6S管理推行活动无法继续，半途而废。
　　案例：某**仪器制造厂在推行6S管理之初，其下属的一个部门认为是到一阵风，只要突击一下就可以，不愿意花力气做细致、耐心的工作，没有准确理解6S管理，也没有及时纠正一些不规范、不到位的做法。结果该部门的各个环节都过不了关，还认为是6S管理推行办公室与其过不去。6S管理推行办公室的同事既不争也不吵，通过组织横向参观、纵向比较等方式，让他们与其他部门对照，发现自己的不足。该部门较终认识到自己的问题，重新进行了规划。
　　6S管理推行办公室是该制造厂从相关部门抽调精兵强将成立的，由主管质量的副总工程师兼任主任，其职责是：起草文件，编辑宣传资料，
　　对全厂推行工作进行精心策划、周密布置，对各项制度的落实情况进行监督和考核。这为该制造厂推行6S管理提供了可靠的组织保证。其咨询公司的高级顾问师为该制造厂推行6S管理提供咨询服务，在对该制造厂进行*了解的基础上，提出科学的规划建议。6S管理推行办公室的人员一丝不苟地督促、监督各部门认真完成该高级顾问师布置的作业，同时对该高级顾问师一些**前的提法和做法也能及时沟通，使其更切合制造厂的实际情况。科学的规划不仅保证了推行仍管理的进度，而且提高了工作效率。
　　“凡事预则立，不预则废”。6S管理的推行应当建立完善的组织推广机构，制定完善的实施计划和时间日程。在制定6S管理工作目标时，要注意：一是要结合各部门的实际情况，目标不能过髙也不能过低；二是结合推行计划在不同的阶段制定不同的目标，循序渐进，逐步提高和完善。但每一阶段的6S管理工作目标必须明确，并且尽可能地量化，使每位参与的员工非常明确自己应该怎么做、需要达到什么要求。
阻力四：企业发展太快，厂房空间不足
　　随着企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施6S管理的过程中，企业难免会出现厂房空间不足的情况。原来布置好的格局不宜破坏，重新摆放又需要更多的空间。因此，6S管理推行的进展十分艰难。针对这种情况，企业应从整体上对厂房进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。
　　阻力五：基层管理经验不足，对6S管理理解不深
　　由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐，加上训练不足，会出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物，以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。
　　6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工要执行并养成良好习惯。因此，企业在推行6S管理的过程中必须制定一些严格的培训制度，重视和加强对基层管理者的培训和教育工作，为企业的新员工举办有针对性的培训班，使新员工能够及时跟上其他员工的培训进度。
阻力六：标准要求不高，6S管理实施不够彻底
　　有些企业在开始强调和实施6S管理时，造些声势，搞些运动，能在短期内*改变生产现场的面貌。然而，其缺点是来得快、去得也快，在推行几个月后，标准要求已基本实现，但没有及时对标准进行不断完善，从而使员工认为6S管理不过如此，因而停滞不前，时间—长，6S管理就会变成检查和考核了，偏离了6S管理的本来意义。
　　案例：某企业试推广6S管理已半年有余。在这半年多的日子里，经过整理、整顿、清洁的三步洗礼后，从整体看企业有了很大的进步，全企业的人啧啧称赞。从**天推广6S管理开始，员工们都以高度的热情认真工作。当然，推行过程中也有许多不完善的地方有待改进。但目前的问题在于，正当所有成员制定计划准备进入下一阶段工作时，企业**突然宣布：6S管理推广了半年，已经结束，所有成员回归自己原来的部门。这个消息足以让所有人失去工作热情，这是造成军心动摇的直接原因。虽然企业**对6S管理的成绩很认可，但实际上6S管理失败了。
　　因为从一开始到目前没有一个S成功，高层管理者不重视，中层管理者不热情，员工不知道6S管理的核心理念，甚至所有员工不承认6S管理的存在。但是较大的错误是所有人只是把6S管理的到来当做一场大扫除。
　　6S管理的执行是一个系统化流程，它包括对方法和目标的严密讨论、质疑、跟进，以及责任的具体落实，因而是一个长期的、持续改进的基础工作。开展6S管理，必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久。6S管理的标准应该是动态的，要随着现场管理水平的提髙在不同的阶段有不同的标准，使员工对6S管理始终充满新鲜感。
阻力七：评价制度不公正，无法激励员工士气
　　评价制度不公正主要体现在两个方面：
　　①主要惩罚的是达不到要求的员工，而对于做得好的员工奖励不够。这样打击了所有员工的积极性，做得好的员工没有得到肯定，也就失去了继续争取出色表现的动力，只要不被处罚就可以大家都仅求自保。
　　②6S管理检查时虽然有标准，但人为因素很多。例如检査人员把个人的恩怨放在工作中，检査结果不能公平、公正、公开，使员工失去信心和改善的动力。
　　案例：为了提升现场管理水平，某公司决定从6S管理开始改进。公司成立了6S管理推行**，制定推行计划及措施，进行整理、整顿等各种活动。然而，2个月过去了，现场并未达到“干净整齐，一目了然”的效果。
　　6S管理推行**认真查找原因，发现问题主要出现在评价阶段。有的员工对6S管理认识不彻底，检查人员在检查的时候，有的员工会说“高抬贵手嘛，给点面子啊”，而检查人员也没有做到公平、公正，打人情分。这样一来，6S管理失去了公平竞争的意义。因为部分做得很好的员工会觉得自己付出的辛苦白费了，也就丧失了工作积极性。
　　通过认真总结，6S管理推行**认识到评价制度的公平对6S管理的实施是较其重要的。公司重新严格选拔检查人员，确保公平原则。
　　6个月后，员工们从原来的抱怨、怀疑、保守的阴影中走了出来，6S管理取得了巨大的成功。
　　因此，评价制度应当以奖为主，以罚为辅。在选定检查人员时，要有严格的选拔条件，检査组一般由两人以上组成，检査后结果要及时反馈给被查部门，并进行确认。只有建立公平、合理的评价度，员工才不会抱怨，才不至于削弱士气。
阻力八：管理人员自身意识不到位，不能明确每个人的职责
　　在6S管理执行不力的企业里，会发现如下现象：生产主管对6S管理不理解或不支持，管理时倾向于个人化、随意化和情绪化，往往想到哪里就要求下属做到哪里，缺乏系统的思考，管理不成体系和章法，更不必说管理的稳定、可靠了，生产主管自己首先是制度破坏者的**。
　　在推行6S管理的过程中，生产主管的作用是至关重要的，起着发动、开展、执行和监督的作用。生产主管必须以身作则，带头执行，加强管理力度，积极检査推行的情况，并采用恰当的措施对6S管理中存在的问题加以整改，才能使6S管理推行顺利’部门的管理更科学，整个企业的基础管理工作更扎实、稳固。
　　有鉴于此，生产主管应反思自己的个人行为、管理思路、指挥协调方式、用人方式等方面是否存在问题，克服各种可能的障碍，这才是解决问题的根本途径。
　　总结：总之，推行6S管理只有解决了上述的种种阻力，才能起到对管理革新的作用。6S管理不是一个人或一个部门的事，而是企业每位员工都要参加的整体活动。6S管理是一个循序渐进的过程，它要求不断创新，让6S管理在现在、将来不断精益求精，促进企业经济效益的持续增长。6S管理也是一种态度，企业只有把它融人日常管理中，并使其形成一种企业文化，才能提髙企业的竞争力。

项目名称：5S/6S管理咨询
辅导时间：根据企业自身情况而定
适合企业：制造业、服务业、**
辅导方式：诊断+培训+指导+评价+持续提升
辅导团队：华智天成管理顾问团队
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
管理咨询程序
1.咨询/讨论
2.事前诊断(为了解工厂的现状事前开会)
3.预备诊断提案
4.预备诊断实施(TOP及采访相关部门长/现场诊断/讲评)
5.咨询教育提案书(PRESENTATION)
6.咨询合同(期间及详细推进内容的决定)
7.项目导入
8.样板区建设
9.项目*实施
10.项目验收。
指导方法
1.推进事务局指导
2.口下STEP活动内容教育
3.现场指导，系统指导
指导及赋予活动课题
合同期间1年为单位（每月5日为基准）的合同形态，详细内容诊断后通过双方协商决定。
指导由华智天成企管顾问部派遣诊断后依据双方协商情况，由公司选定指导人员。
指导费用（具体协议）□指导而带来的住宿，食，交通费实报实销。
5S/6S概念
6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，再加上*（SAFETY），简称6S。
整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品*。
整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，给予标示。
清扫：*工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
清洁：将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。
素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。*：就是*事故隐患，落实*措施，保证人*、设施*和产品*。
5S/6S推进步骤：
1.5S/6S推行之**些准备工作和建议
2.5S/6S推行组织建立
3.5S/6S活动计划建立
4.5S/6S活动宣传与教育建立
5.样板区5S/6S作战
6.5S/6S*展开
7.*管理制度制定
8.目视管理
9.考核评比
10.改善实施
11.巡回诊断
12.实施检讨等导入
13.实施推动制度导入
14.制度标准化
15.5S/6S活动延伸
16.5S/6S成果发表及总结
5S/6S辅导方式
5S/6S咨询公司顾问师到厂指导（问题诊断、方案系统推行、现场指导）
5S/6S咨询公司*组远程服务（方案设计、管理疑难解答、前期准备）
5S/6S咨询公司客户中心服务（客户联络、服务质量反馈、*调配）
辅导效果
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（5）***：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。
（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
为什么选择华智天成为咨询来协助实施5S/6S管理
来自丰田和三星的精益管理实战*团队
独立的精益管理研发咨询体系
紧贴企业实际的的精益管理方法
专注于精益管理的实战咨询15年
众多的智能自动化企业提供技术支持
强大的精益人才梯队培养
**强力信誉推荐

服装企业实施6S管理后的效果总结
1、缝纫车间
缝纫车间是员工聚集地，不仅是工作的地方，也是工作疲惫之余休息的场所。干净整洁的工作环境是员工身心*的**，一方面，好的工作环境能使员工身心愉悦，激发员工的工作激情；其次，干净的工作区为产品的质量提供可靠地**。
经过6S改善后员工水杯的摆放。标签化集中管理，一方面杜绝了裁片受不同水渍污染的可能性，为保证产品质量提高了筹码；另一方面水杯的存放就在水源旁边，为员工接水提供方便，同时在考勤管理上也有一定的辅助作用。
2、裁剪车间
裁剪车间是服装生产至关重要的一个部门，它关系着后序服装制作的质量。所以裁剪车间的干净、整洁对保证裁剪质量至关重要。
我们也知道裁剪车间也较*产生垃圾，所以采用6S管理对裁剪车间进行改善更需要持之以恒和保持。
3、仓库
仓库是企业存放成品、原辅材料的地方，物品种类多、数量大。放置的时候不仅要考虑物品的种类，更要考虑材料的取放的方便性。此外，还要注意对物品品质的影响。6S看板式管理就达到了这样的效果。
对于小的辅料，我们就需要采用载物框来进行存放。
盒装的物品要注意摆放的高度，否则下层的盒子会被压毁进而可能毁坏材料。并且*产生*隐患。所以盒子的摆放不能过高，应有标准。
4、后整车间
后整车间是服装产品加工的较后环节，是产品质量、产品*控制的较重要地方。下图为某企业的尾检现场，质检产品根据产品属性进行分类，待检品、已检品以及不合格品划分明确，产品堆放整齐，为保证产品质量提供了强有力的**。
5、行政部门
行政部门虽然不参与现场产品生产，但是却是生产环节强有力的后盾，行政部门的6S改善使得办公环境干净整洁，物品摆放、储存井然有序，利于提高员工的工作效率和工作积极性。将6S持之以恒，会有意想不到的效果。此外，办公区域是公司门面的象征，好的办公室环境也能为公司的形象加分。
6S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，而是要确确实实、踏踏实实地去做的事。
6S是点点滴滴的“积小善为大善”的活动只要稍微使力、动脑、用心，连较**的作业员也能做出令人刮目的事迹；借此塑造更*、更轻松、更愉快、更有效率的工作场所。不管如何，在6S活动的过程中，必然会遭遇到一些困难与问题，唯有经由耐心、毅力，并活用智慧，设法予以突破、克服、解决。
“人造环境、环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。

6S管理由日本企业的5S扩展而来，是一种管理模式，是5S的升级。6S和5S管理一样兴起于日本企业。是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法。那么工厂执行6s管理法有哪些好处?为大家介绍如下：
　　执行6S的好处
　　1. 提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；
　　2. 减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。
　　3. 提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。
　　4. 质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。
　　5. ***：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。
　　6. 提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；
　　7. 降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；
　　8. 交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。